Parçacık sertliği, her yem şirketinin büyük önem verdiği kalite göstergelerinden biridir. Hayvancılık ve kümes hayvanları yemlerinde, yüksek sertlik zayıf lezzetliliğe neden olur, yem alımını azaltır ve hatta emici domuzlarda oral ülserlere neden olur. Ancak, sertlik düşükse, toz içeriği artacaktır. Büyük, özellikle orta ve büyük domuz ve orta ördek pelet kümes hayvanlarının düşük sertliği, yem derecelendirme gibi olumsuz kalite faktörlerine neden olacaktır. Yem sertliğinin kalite standartlarını karşıladığından nasıl emin olabilirsiniz? Bir besleme ürününün sertliği, yem formülünün ayarlanmasına ek olarak, işlemin üretimi işleme teknolojisi, pelet beslemesinin sertliği üzerinde önemli bir etkiye sahiptir.
1. Taşlama işleminin parçacık sertliği üzerindeki etkisi.
Taşlama işlemindeki partikül sertliğinde belirleyici bir rol oynayan faktör, hammaddelerin taşlama parçacık boyutudur: genel olarak, hammaddelerin taşlama parçacık boyutu ne kadar ince olursa, nişastanın koşullandırma işlemi sırasında jelatinize edilmesi ve paletlerdeki bağlanma etkisi o kadar kolay olur. Kırmak ne kadar zor olursa, sertlik o kadar büyük olur. Gerçek üretimde, ezici parçacık boyutu gereksinimleri, farklı hayvanların üretim performansına ve halka kalıp diyaframının boyutuna göre uygun şekilde ayarlanmalıdır.
2. Şişirme sürecinin parçacık sertliği üzerindeki etkisi
Hammaddelerin şişme işlemi ile hammaddelerdeki toksinler çıkarılabilir, bakteriler öldürülebilir, zararlı maddeler ortadan kaldırılabilir, hammaddelerdeki proteinler denatüre edilebilir ve nişasta tamamen jelatinleştirilebilir. Şu anda, kabarık hammaddeler esas olarak yüksek dereceli emici domuz yemi ve özel su ürün yeminin üretilmesinde kullanılmaktadır. Özel su ürünleri için, hammaddeler şişirildikten sonra, nişasta jelatinasyon derecesi artar ve oluşan parçacıkların sertliği de artar, bu da parçacıkların sudaki stabilitesini iyileştirmek için yararlıdır. Domuz beslemesi için, parçacıkların gevrek olması ve çok sert olmaması gerekir, bu da emici domuzların beslenmesi için faydalıdır. Bununla birlikte, şişirilmiş emziren domuz peletlerinde yüksek derecede nişasta jelatinasyonu nedeniyle, yem peletlerinin sertliği de nispeten büyüktür.
3. Yağ enjeksiyon işleminin besleme sertliği üzerindeki etkisini ekleyin.
Hammaddelerin karıştırılması, parçacık sertliğini temel olarak tutarlı tutmak ve ürün kalitesini iyileştirmek için yararlı olan çeşitli parçacık boyutu bileşenlerinin homojenliğini artırabilir. Sert pelet beslemesinin üretiminde, mikserde% 1 ila% 2 nem eklemek, pelet beslemesinin stabilitesini ve sertliğini iyileştirmeye yardımcı olacaktır. Bununla birlikte, nemdeki artış, parçacıkların kurutulması ve soğutulmasına olumsuz etkiler getirir. Ayrıca ürün depolamasına elverişli değildir. Islak pelet yemi üretiminde, toza% 20 ila% 30'a kadar nem eklenebilir. Karıştırma işlemi sırasında koşullandırma işlemine göre yaklaşık% 10 nem eklemek daha kolaydır. Yüksek-nemli-nemli malzemelerden oluşan granüller düşük sertliğe sahiptir, ıslak ve yumuşaktır ve iyi lezzetlidir. Bu tür ıslak pelet besleme büyük ölçekli üreme işletmelerinde kullanılabilir. Islak peletlerin saklanması genellikle zordur ve genellikle üretimden hemen sonra beslenmesi gerekir. Karıştırma işlemi sırasında yağ eklemek, yem üretim atölyelerinde yaygın olarak kullanılan bir yağ ekleme işlemidir. Gresin% 1 ila% 2'si eklenmesi, parçacıkların sertliğini azaltma üzerinde çok az etkiye sahiptir, ancak gresin% 3 ila% 4'ü eklemek parçacıkların sertliğini önemli ölçüde azaltabilir.
4. Buhar koşullandırmasının parçacık sertliği üzerindeki etkisi.
Buhar koşullandırma, pelet besleme işleminde önemli bir işlemdir ve şartlandırma etkisi, peletlerin iç yapısını ve görünüm kalitesini doğrudan etkiler. Buhar kalitesi ve şartlandırma süresi, koşullandırma etkisini etkileyen iki önemli faktördür. Yüksek kaliteli kuru ve doymuş buhar, malzemenin sıcaklığını arttırmak ve nişastayı jelatize etmek için daha fazla ısı sağlayabilir. Koşullandırma süresi ne kadar uzun olursa, nişasta jelatinasyon derecesi o kadar yüksek olur. Değer ne kadar yüksek olursa, oluştuktan sonra parçacık yapısı daha yoğun olur, stabilite o kadar iyi olur ve sertlik o kadar büyük olur. Balık yemi için, çift katmanlı veya çok katmanlı ceketler genellikle kondisyonlama sıcaklığını arttırmak ve kondisyonlama süresini uzatmak için koşullandırma için kullanılır. Balık yemi parçacıklarının sudaki stabilitesini iyileştirmek için daha elverişlidir ve parçacıkların sertliği de buna göre artar.
5. Halkanın partikül sertliği üzerindeki etkisi.
Yem pelet değirmesinin diyaframı ve sıkıştırma oranı gibi teknik parametreler peletlerin sertliğini etkiler. Halka tarafından oluşturulan peletlerin sertliği aynı diyafram ile ölür, ancak sıkıştırma oranı arttıkça farklı sıkıştırma oranları önemli ölçüde artar. Uygun bir sıkıştırma oranı seçmek, kalıp kalıp, uygun sertlik parçacıkları üretebilir. Parçacıkların uzunluğu, parçacıkların basınç taşıma kapasitesi üzerinde önemli bir etkiye sahiptir. Aynı çaptaki parçacıklar için, partiküllerin kusurları yoksa, partikül uzunluğu ne kadar uzun olursa, ölçülen sertlik o kadar büyük olur. Kesicinin konumunu uygun bir partikül uzunluğunu korumak için ayarlamak, parçacıkların sertliğini temel olarak tutarlı tutabilir. Parçacık çapı ve kesitsel şekli de partikül sertliği üzerinde belirli bir etkiye sahiptir. Ek olarak, halka kalıpının malzemesinin de peletlerin görünüm kalitesi ve sertliği üzerinde belirli bir etkisi vardır. Sıradan çelik halka kalıpları ve paslanmaz çelik halka kalıpları tarafından üretilen pelet besleme arasında belirgin farklılıklar vardır.
6. Pilaying sonrası sürecin parçacık sertliği üzerindeki etkisi.
Besleme ürünlerinin depolama süresini genişletmek ve belirli bir süre içinde ürün kalitesini artırmak için, besleme parçacıklarının gerekli kurutma ve soğutma işlenmesi gerekmektedir. Parçacıkların sertliğini ölçme testinde, aynı ürün için partiküllerin sertliğini farklı soğutma süreleri ile birden çok kez ölçerek, düşük sertliğe sahip partiküllerin soğutma süresinden önemli ölçüde etkilenmediği, daha büyük sertliğe sahip parçacıkların soğutma süresi ile arttığı bulunmuştur. Zaman arttıkça, parçacık sertliği azalır. Bunun nedeni, parçacıkların içindeki su kayboldukça, parçacık sertliğini etkileyen parçacıkların kırılması artar. Aynı zamanda, parçacıklar büyük hava hacmi ile hızla soğutulduktan ve küçük hava hacmi ile yavaşça soğutulduktan sonra, birincisinin sertliğinin ikincisinden daha düşük olduğu ve parçacıkların yüzey çatlaklarının arttığı bulunmuştur. Ayrıca, büyük sert parçacıkların küçük parçacıklara ezilmesinin parçacıkların sertliğini önemli ölçüde azaltabileceğini belirtmek gerekir.
Gönderme Zamanı: Mar-14-2024
