Anormal Parçacık/Pelet Malzemesine Giriş ve İyileştirme (Buhler Fumsun CPM Pelet Değirmeni)

1. Pelet malzemesi bükülür ve bir tarafta birçok çatlak sergiler
Bu fenomen genellikle partiküller halka kalıcı bıraktığında ortaya çıkar. Kesme pozisyonu halkanın yüzeyinden uzakta ayarlandığında ve bıçak künt olduğunda, parçacıklar kesilmek yerine kalıp deliğinden sıkıldığında kesme aleti tarafından kırılır veya yırtılır. Şu anda, bazı parçacıklar bir tarafa doğru bükülür ve diğer tarafı birçok çatlak sunar.

İyileştirme Yöntemleri:
• Halkanın sıkıştırma kuvvetini beslemede arttırın, yani halka kalıbının sıkıştırma oranını arttırın, böylece pelet malzemesinin yoğunluğunu ve sertlik değerini arttırır;
• Yem malzemesini daha ince bir boyuta ezin. Pekmez veya yağlar eklendiği sürece, pekmezin veya yağların dağılım homojenliği iyileştirilmeli ve pelet malzemesinin kompaktlığını arttırmak ve yemin yumuşamasını önlemek için eklenen miktar kontrol edilmelidir;
•Kesme bıçağı ile halkanın yüzeyi arasındaki mesafeyi ayarlayın veya daha keskin bir kesme bıçağıyla değiştirin;
•Parçacıklar arasındaki bağlanma kuvvetini geliştirmek için yapışkan tip granülasyon katkı maddelerinin benimsenmesi.

2. Yatay çatlaklar tüm parçacık malzemesini geçiyor
Senaryo 1'deki fenomene benzer şekilde, parçacıkların kesitinde çatlaklar meydana gelir, ancak parçacıklar bükülmez. Bu durum, büyük miktarda lif içeren kabarık besleme peletlenirken ortaya çıkabilir. Gözenek boyutundan daha uzun liflerin varlığı nedeniyle, parçacıklar ekstrüde edildiğinde, liflerin genişlemesi, partikül malzemesinin kesitinde enine çatlaklara neden olur ve bu da besleme gibi besleme görünümü ile sonuçlanır.

Geliştirmenin yolları:
• Halkanın sıkıştırma kuvvetini beslemede arttırın, yani halka kalıbının sıkıştırma oranını arttırın;
• Maksimum uzunluğun parçacık boyutunun üçte birini aşmamasını sağlayarak lif ezme inceliğini kontrol edin;
• Ölüm deliğinden geçen besleme hızını azaltmak ve kompaktlığı arttırmak için üretimi artırmak;
• Çok katmanlı veya su ısıtıcısı tipi saç kremlerini kullanarak tavlama süresini uzatın;
•Tozun nem içeriği çok yüksek olduğunda veya üre içerdiğinde, besleme gibi bir köknar kabuğu üretmek de mümkündür. Eklenen nem ve üre içeriği kontrol edilmelidir.

3. Pelet malzemelerinde dikey çatlaklar oluşur
Yem formülü, suyunu emecek ve saç kremi tarafından ayarlandığında genişleyecek kabarık ve hafif elastik tedarik içerir. Halka kalıp tarafından sıkıştırıldıktan ve granüle edildikten sonra, suyun etkisi ve hammaddenin esnekliği nedeniyle ayrılacak ve dikey çatlaklara neden olacak.

Geliştirmenin yolları:
• Formülü değiştirin, ancak bunu yapmak hammadde maliyetini azaltabilir;
• Nispeten doymuş kuru buhar kullanın;
•Üretim kapasitesini azaltın veya kalıp deliğindeki beslemenin tutma süresini en üst düzeye çıkarmak için kalıp deliğinin etkili uzunluğunu arttırın;
•Yapıştırıcı eklemek, dikey çatlakların oluşumunu azaltmaya da yardımcı olabilir.
 
4 Pelet malzemelerinin tek bir kaynak noktasından radyasyon çatlaması
Bu görünüm, pelet malzemesinin, söndürme ve temperleme sırasında su buharındaki nemi ve ısıyı tamamen emmesi zor olan ve diğer ince hammaddeler kadar kolay bir şekilde yumuşatılmayan büyük pelet hammaddeler içerdiğini gösterir. Bununla birlikte, soğutma sırasında, farklı yumuşama seviyeleri büzülmede farklılıklara neden olur, bu da radyal çatlakların oluşumuna ve tozlaşma oranında bir artışa yol açar.
 
Geliştirmenin yolları:
Hammaddelerin inceliğini ve homojenliğini kontrol edin ve geliştirin, böylece tüm hammaddelerin temperleme sırasında tamamen ve eşit olarak yumuşatılması gerekir.

5. Pelet malzemesinin yüzeyi düzensizdir
Yukarıdaki fenomen, tozun, tavlama işlemi sırasında tam olarak yumuşatılamayan büyük parçacık hammaddeleri açısından zengin olmasıdır. Granülatörün kalıp deliğinden geçerken, diğer hammaddelerle iyi birleştirilemez, bu da parçacıkların düzensiz görünmesini sağlar. Başka bir olasılık, söndürülmüş ve temperli hammaddenin, beslemeyi parçacıklara bastırma işlemi sırasında hava kabarcıkları üreten buhar kabarcıkları ile karıştırılmasıdır. Parçacıkların halka öldüğü anda, basınçtaki değişiklikler, kabarcıkların parçacıkların yüzeyinde kırılmasına ve eşitsizliğe neden olmasına neden olur. Elyaf içeren herhangi bir yem bu durumu yaşayabilir.

İyileştirme Yöntemleri:
Toz beslemenin inceliğini düzgün bir şekilde kontrol eder, böylece tüm hammaddeler şartlandırma sırasında tamamen yumuşatılabilir; Buhar kabarcıklarına eğilimli oldukları için önemli miktarda lifli hammaddeler için, bu formüle çok fazla buhar eklemeyin.

6. Pelet malzemesi gibi sakal
Çok fazla buhar eklenirse, fazla buhar lifler veya toz halinde saklanır. Parçacıklar halka kalıcı olarak ekstrüde edildiğinde, basınçtaki hızlı değişiklik, parçacıkların protein veya parçacık hammaddelerinin yüzeyinden patlamasına ve çıkmasına neden olur ve dikenli bıyıklar oluşturur. Özellikle yüksek nişasta ve yüksek lif içerik beslemesinin üretiminde, buhar ne kadar çok kullanılırsa, durum o kadar ciddidir.

İyileştirme yöntemi iyi bir temperlemede yatmaktadır.
•Yüksek nişasta ve lif içeriği ile besleme, besleme emilimi için buharda su ve ısıyı tamamen serbest bırakmak için düşük basınçlı buhar (0.1-0.2MPa) kullanmalıdır;
• Buhar basıncı çok yüksekse veya basınç azaltma valfinin arkasındaki aşağı akış boru hattı, genellikle 4.5m'den büyük olması gereken regülatörden çok kısaysa, buhar nemini ve ısıyı çok iyi serbest bırakmayacaktır. Bu nedenle, kondisyondan sonra besleme hammaddelerinde bir miktar buhar saklanır, bu da granülasyon sırasında yukarıda belirtilen bıyık benzeri etkiye neden olabilir. Kısacası, buharın basınç düzenlemesine özel dikkat gösterilmeli ve basınç azaltma valfinin montaj konumu doğru olmalıdır.

7. Bireyler arasında yaygın olarak "çiçek malzemeleri" olarak bilinen tutarsız renklere sahip ayrı parçacıklar veya parçacıklar
Esas olarak halka kalıpından ekstrüde edilen tek tek parçacıkların diğer normal parçacıklardan daha koyu veya daha hafiftir veya tek tek parçacıkların yüzey rengi tutarsızdır, böylece tüm yem parasının görünüm kalitesini etkiler.
• Sucul besleme için hammadde, çoklu hammadde tipleri ile bileşimde karmaşıktır ve bazı bileşenler nispeten küçük miktarlarda eklenir, bu da tatmin edici olmayan karıştırma etkileri ile sonuçlanır;
• Miksere su eklerken granülasyon veya eşit olmayan karıştırma için kullanılan hammaddelerin tutarsız nem içeriği;
• Tekrarlanan granülasyonlu geri dönüştürülmüş malzeme;
•Halkanın iç duvarının tutarsız yüzey kaplaması kalıp diyaframı;
• Halkanın aşırı aşınması veya basınç silindiri, küçük delikler arasındaki tutarsız deşarj.