Gerçek yem üretiminde, çeşitli nedenlerden dolayı, halka kalıbı ve basınç silindiri arasında bir “malzeme pot” oluşabilir, bu da granülatörün sıkışması, tıkanması ve kayması gibi sorunlara yol açar.
Vaka sitesinin pratik analizi ve deneyimi ile aşağıdaki sonuçları çıkardık:
1 、 hammadde faktörleri
Yüksek nişasta içeriğine sahip malzemeler buharlı jelatinizasyona eğilimlidir ve kalıplamaya elverişli belirli bir viskoziteye sahiptir; Yüksek kaba liflere sahip malzemeler için, granülasyon işlemi sırasında sürtünmeyi azaltmak için kantitatif miktarda gres eklenmelidir;
2 、 Uygun olmayan kalıp rulo temizliği
Kalıp silindirleri arasındaki boşluk çok büyüktür, bu da kalıp silindirleri arasındaki malzeme tabakasının çok kalın ve düzensiz dağılmasına neden olur. Basınç silindiri eşit olmayan kuvvet nedeniyle kaymaya eğilimlidir ve malzeme sıkılamaz, bu da makine tıkanmasına neden olur. Makine tıkanmasını azaltmak için, üretim sırasında kalıp silindirleri arasındaki boşluğu ayarlamak için dikkat edilmelidir, genellikle 3-5 mm tercih edilir.
3 、 Buhar kalitesinin etkisi
Granülasyon işlemi için ideal koşullar şunlardır: hammaddenin uygun nem içeriği, mükemmel buhar kalitesi ve yeterli tavlama süresi. İyi partikül kalitesi ve yüksek çıkış sağlamak için, granülatörün çeşitli iletim kısımlarının normal çalışmasına ek olarak, granülatörün saç kremine giren kuru doymuş buhar kalitesi de sağlanmalıdır.
Buharın düşük kalitesi, saç kremi çıkarken malzemenin yüksek nem içeriği ile sonuçlanır, bu da kalıp deliğinin tıkanmasına ve granülasyon işlemi sırasında basınç silindirinin kaymasına neden olabilir ve bu da makinenin tıkanmasına neden olur. Özellikle aşağıda ortaya çıktı:
① Yetersiz buhar basıncı ve yüksek nem içeriği, malzemenin çok fazla su emmesine kolayca neden olabilir. Aynı zamanda, basınç düşük olduğunda, malzeme temperlendiğinde sıcaklık da düşüktür ve nişasta iyi jelatinize edemez, bu da zayıf granülasyon etkisine neden olur;
② Buhar basıncı dengesizdir, yüksekten düşükten alçaktan dalgalanır ve malzeme kalitesi kararsızdır, bu da granülatörün akımında büyük dalgalanmalara, düzensiz malzeme susuzluğuna ve normal üretim süreçleri sırasında kolay tıkanma ile sonuçlanır.
Buhar kalitesinin neden olduğu makine duraklarının sayısını azaltmak için, besleme fabrikası operatörlerinin herhangi bir zamanda temperlendikten sonra malzemenin nem içeriğine dikkat etmeleri gerekir. Belirlemenin basit yolu, saç kremiden bir avuç malzeme almak ve bir topun içinde tutmak ve sadece dağıtmak için bırakmaktır.
4 、 Yeni yüzük kalıplarının kullanımı
Genel olarak konuşursak, yeni bir halka kalıbı ilk kullanıldığında, zımpara kumunun yaklaşık% 30'unu uygun bir artışla ve yaklaşık 20 dakika toprakla yağlı malzemelerle öğütülmesi gerekir; Granülasyon odasında birden fazla malzeme varsa ve akım taşlamaya kıyasla azalırsa, nispeten kararlıdır ve dalgalanma küçüktür. Şu anda, makine durdurulabilir ve granülasyon durumu kontrol edilebilir. Granülasyon muntazamdır ve%90'a ulaşır. Bu noktada, bir sonraki tıkanıklığı önlemek için kum malzemesine basmak ve değiştirmek için yağlı malzemeler kullanın.
5 、 Tıkanma nasıl ortadan kaldırılır
Üretim işlemi sırasında halka kalıbı bloke edilirse, birçok yem fabrikası malzemeyi delmek için elektrik matkabı kullanır, bu da kalıp deliğinin pürüzsüzlüğüne zarar verir ve parçacıkların estetiğine zarar verir.
Daha iyi önerilen bir yöntem, bir demir yağ tavası kullanmak, atık motor yağı koymak, içine bloke edilmiş kalıbı daldırmak ve sonra bir çatlama sesi olana kadar alttan ısıtmak ve buharlamak için yağdaki halka kalıbını kaynatmaktır. Soğutulduktan sonra kurulum tamamlanır ve granülatör işletim özelliklerine göre yeniden başlatılır. Halka kalıbını bloke eden malzemeler, parçacık kaplamasına zarar vermeden hızlı bir şekilde temizlenebilir.
Gönderme Zamanı: Temmuz 19-2023
