Gerçek yem üretiminde çeşitli sebeplerden dolayı halka kalıp ile baskı silindiri arasında “malzeme potası” oluşabilmekte ve bu durum granülatörün sıkışması, tıkanması ve kayması gibi problemlere yol açabilmektedir.
Olay yerindeki pratik analiz ve deneyimlerimiz sonucunda şu sonuçlara ulaştık:
1、Ham madde faktörleri
Nişasta içeriği yüksek malzemeler buhar jelatinizasyonuna yatkındır ve kalıplamaya elverişli belirli bir viskoziteye sahiptir; yüksek iri lifli malzemeler için, granülasyon işlemi sırasında sürtünmeyi azaltmak için niceliksel miktarda gres eklenmesi gerekir, bu da malzemenin halka kalıbından geçmesi ve ortaya çıkan granül malzemenin pürüzsüz bir görünüme sahip olması için faydalıdır.
2、Uygun olmayan kalıp silindiri boşluğu
Kalıp silindirleri arasındaki boşluk çok büyüktür ve bu da kalıp silindirleri arasındaki malzeme tabakasının çok kalın ve eşit olmayan bir şekilde dağılmasına neden olur. Basınç silindiri, eşit olmayan kuvvet nedeniyle kaymaya meyillidir ve malzeme sıkıştırılamaz ve bu da makinenin tıkanmasına neden olur. Makinenin tıkanmasını azaltmak için, üretim sırasında kalıp silindirleri arasındaki boşluğu ayarlamaya dikkat edilmelidir, genellikle 3-5 mm tercih edilir.
3、Buhar kalitesinin etkisi
Granülasyon işlemi için ideal koşullar şunlardır: Hammaddenin uygun nem içeriği, mükemmel buhar kalitesi ve yeterli temperleme süresi. İyi parçacık kalitesi ve yüksek çıktı sağlamak için, granülatörün çeşitli iletim parçalarının normal çalışmasına ek olarak, granülatörün şartlandırıcısına giren kuru doymuş buharın kalitesi de sağlanmalıdır.
Buharın kalitesinin düşük olması, şartlandırıcıdan çıkarken malzemenin yüksek nem içeriğine sahip olmasına neden olur, bu da granülasyon işlemi sırasında kalıp deliğinin tıkanmasına ve basınç silindirinin kaymasına neden olarak makinenin tıkanmasına yol açabilir. Özellikle şu şekilde ortaya çıkar:
① Yetersiz buhar basıncı ve yüksek nem içeriği, malzemenin kolayca çok fazla su emmesine neden olabilir. Aynı zamanda, basınç düşük olduğunda, malzeme temperlendiğinde sıcaklık da düşüktür ve nişasta iyi jelatinleşemez, bu da zayıf granülasyon etkisine neden olur;
② Buhar basıncı dengesizdir, yüksekten düşüğe doğru dalgalanır ve malzeme kalitesi dengesizdir, bu da granülatörün akımında büyük dalgalanmalara, düzensiz malzeme susuzluğuna ve normal üretim süreçleri sırasında kolay tıkanmaya neden olur.
Buhar kalitesinden kaynaklanan makine durmalarının sayısını azaltmak için, yem fabrikası operatörlerinin her an temperlemeden sonra malzemenin nem içeriğine dikkat etmesi gerekir. Bunu belirlemenin basit yolu, şartlandırıcıdan bir avuç malzeme alıp bir top halinde tutmak ve sadece dağıtmak için bırakmaktır.
4、Yeni halka kalıplarının kullanımı
Genel olarak konuşursak, yeni bir halka kalıbı ilk kullanıldığında, yaklaşık %30'luk uygun bir zımpara kumu artışıyla yağlı malzemelerle öğütülmesi ve yaklaşık 20 dakika öğütülmesi gerekir; Granülasyon odasında birden fazla malzeme varsa ve akım taşlamaya kıyasla azalırsa, nispeten kararlıdır ve dalgalanma küçüktür. Bu sırada makine durdurulabilir ve granülasyon durumu kontrol edilebilir. Granülasyon düzgündür ve %90'ın üzerine çıkar. Bu noktada, bir sonraki tıkanmayı önlemek için yağlı malzemeler kullanarak kum malzemesini bastırın ve değiştirin.
5、Tıkanıklık nasıl ortadan kaldırılır
Üretim süreci sırasında halka kalıbı tıkanırsa, birçok yem fabrikası malzemeyi delmek için elektrikli matkaplar kullanır, bu da kalıp deliğinin düzgünlüğünü bozar ve parçacıkların estetiğini bozar.
Daha iyi önerilen bir yöntem, halka kalıbını yağda kaynatmaktır, yani bir demir yağ tavası kullanmak, içine atık motor yağı koymak, tıkalı kalıbı içine daldırmak ve ardından çatlama sesi gelene kadar alttan ısıtmak ve buharlamak ve ardından çıkarmaktır. Soğuduktan sonra, kurulum tamamlanır ve granülatör çalışma özelliklerine göre yeniden başlatılır. Halka kalıbını tıkayan malzemeler, parçacık kaplamasına zarar vermeden hızlı bir şekilde temizlenebilir.
Gönderi zamanı: 19-Tem-2023
