Yem üretiminde, çeşitli nedenlerden dolayı, halka kalıp ile baskı silindiri arasında bir "malzeme haznesi" oluşabilir ve bu da granülatörün sıkışması, tıkanması ve kayması gibi sorunlara yol açabilir.
Olay yerindeki pratik analiz ve deneyimlerimiz sonucunda aşağıdaki sonuçlara vardık:
1. Hammadde faktörleri
Yüksek nişasta içeriğine sahip malzemeler buharla jelatinleşmeye yatkındır ve kalıplamaya elverişli belirli bir viskoziteye sahiptir; yüksek oranda kaba lif içeren malzemeler için, granülasyon işlemi sırasında sürtünmeyi azaltmak için belirli miktarda yağ eklenmesi gerekir; bu, malzemenin halka kalıptan geçmesi ve elde edilen granül malzemenin pürüzsüz bir görünüme sahip olması açısından faydalıdır.
2. Uygunsuz kalıp rulosu boşluğu
Kalıp silindirleri arasındaki boşluk çok büyük olduğundan, kalıp silindirleri arasındaki malzeme tabakası çok kalın ve düzensiz dağılıyor. Düzensiz kuvvet nedeniyle basınç silindiri kaymaya meyilli oluyor ve malzeme dışarı sıkıştırılamıyor, bu da makine tıkanmasına neden oluyor. Makine tıkanmasını azaltmak için, üretim sırasında kalıp silindirleri arasındaki boşluğun ayarlanmasına dikkat edilmelidir, genellikle 3-5 mm tercih edilir.
3. Buhar kalitesinin etkisi
Granülasyon işlemi için ideal koşullar şunlardır: hammaddenin uygun nem içeriği, mükemmel buhar kalitesi ve yeterli tavlama süresi. İyi partikül kalitesi ve yüksek verim sağlamak için, granülatörün çeşitli iletim parçalarının normal çalışmasına ek olarak, granülatörün şartlandırıcısına giren kuru doymuş buharın kalitesi de sağlanmalıdır.
Buharın kalitesizliği, malzemenin kondisyonörden çıkarken yüksek nem içeriğine sahip olmasına neden olur; bu da granülasyon işlemi sırasında kalıp deliğinin tıkanmasına ve basınç silindirinin kaymasına, sonuç olarak makinenin tıkanmasına kolayca yol açabilir. Özellikle şu şekillerde kendini gösterir:
① Yetersiz buhar basıncı ve yüksek nem içeriği, malzemenin çok fazla su emmesine kolayca neden olabilir. Aynı zamanda, basınç düşük olduğunda, malzemenin temperlendiği sıcaklık da düşük olur ve nişasta iyi jelatinleşemez, bu da zayıf granülasyon etkisine yol açar;
② Buhar basıncı dengesiz olup yüksekten düşüğe doğru dalgalanmaktadır ve malzeme kalitesi de dengesizdir; bu durum granülatör akımında büyük dalgalanmalara, düzensiz malzeme tüketimine ve normal üretim süreçlerinde kolay tıkanmaya yol açmaktadır.
Buhar kalitesinden kaynaklanan makine duruşlarının sayısını azaltmak için, yem fabrikası operatörlerinin, her an, ısıtma işleminden sonra malzemenin nem içeriğine dikkat etmeleri gerekir. Bunu belirlemenin basit bir yolu, ısıtma cihazından bir avuç malzeme alıp top haline getirmek ve sonra da hafifçe dağıtmak için bırakmaktır.
4. Yeni halka kalıplarının kullanımı
Genel olarak, yeni bir halka kalıbı ilk kez kullanıldığında, yaklaşık %30 oranında zımpara kumu ilave edilerek yağlı malzemelerle yaklaşık 20 dakika öğütülmesi gerekir; Granülasyon haznesinde birden fazla malzeme varsa ve akım öğütmeye göre azalırsa, nispeten stabildir ve dalgalanma azdır. Bu aşamada makine durdurulabilir ve granülasyon durumu kontrol edilebilir. Granülasyon homojendir ve %90'ın üzerindedir. Bu noktada, bir sonraki tıkanmayı önlemek için yağlı malzemelerle bastırılarak kum malzemesi değiştirilir.
5. Tıkanıklık nasıl giderilir?
Üretim sürecinde halka kalıbı tıkanırsa, birçok yem fabrikası malzemeyi çıkarmak için elektrikli matkap kullanır; bu da kalıp deliğinin düzgünlüğünü bozar ve parçacıkların estetiğine zarar verir.
Daha iyi bir yöntem olarak, halka kalıbını yağda kaynatmak önerilir; bunun için demir bir yağ tavası kullanılır, içine atık motor yağı konulur, tıkanmış kalıp içine batırılır ve ardından çatlama sesi duyulana kadar alttan ısıtılıp buharlaştırılır, sonra çıkarılır. Soğuduktan sonra montaj tamamlanır ve granülatör, çalışma özelliklerine göre yeniden başlatılır. Halka kalıbını tıkayan malzemeler, partikül yüzeyine zarar vermeden hızlı bir şekilde temizlenebilir.
Yayın tarihi: 19 Temmuz 2023
